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我国废旧管材再制造始于吉林油田开展的“废管再造技术”探索，经历了概念提出、技术研发和试点推进，发展至今不过10年。
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石油设备再制造技术自上个世纪70年代在欧美、日本等地得到开发后，在原型产品制造基础上发展起来，主要以尺寸修理法和换件修理法为主，在旧件回收、生产工艺、加工制造设备和技术标准等方面形成一套成熟体系。
技术上，我国油管再制造技术起步晚，但后来居上，个别技术已取得突破。工信部发布的再制造产品目录显示，目前国内自主研发的油管再制造技术包括两种：自蔓延修复技术和内衬防腐耐磨油管技术。其中自蔓延修复技术在我国石油装备行业里乃至世界范围内都处于领先地位。
研发该项技术的大多数公司董事长杨永利告诉记者，目前国外自蔓延技术存在瓶颈，可修复的油管长度局限在2至3米，而我国自主研发的该项技术已能成功修复10米以上的油管，而且每米成本比新油管低10至40元。
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应用情况上，国内已有约10家油田试点使用再制造油管，基本收到良好的效果。截至2014年年底，胜利、大港、冀东、中原、延长等油田使用的内衬防腐油管已达500多万米，治理油井防腐、防垢、防偏3000多井次。长庆、新疆、吉林等油田运用自蔓延修复技术，实现了油田废旧油管修复率达到80％。不少油田提出要扩大再造油管使用规模。
产能规模上，目前国内油管再制造能力还有待进一步提高。我国每年油管报废量约70万吨，而且还呈逐年递增趋势。但目前国内油管再制造产能每年不到10万吨。
李益良在会上表示，虽然国内油田有大量从事油管修复的国营民营修理厂，但利用技术多数仅是对废旧油管进行初级分类加工，达不到“旧中出新”的再制造水平，废旧油管回收利用效益有限。这在根本上限制了油管再制造的产能规模。
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