这次在河南郑州开标的供热管道工程项目，全长20多公里，分为7个标段，全线采用Ф1380mm-2000mm口径的管材，生产管材的是Ф1890mm型的保温管生产线。需要如此大口径的管材，而且工程质量要求高，施工时间紧迫，如果不采用真空定径技术，不采用配备高效挤出螺杆，具有稳定工作性能和简便操作工艺的华仕达保温管生产线，是很难确保工程质量，按期完成施工任务的。
为什么说华仕达的生产线是高效挤出的，以Ф1890mm型的保温管生产线为例，挤出机是采用固液相分离的高效螺杆，螺杆的减速箱采用的16：1的设计。生产1根管材用不了1个小时，机组产量每天超过25根，以每根1吨计算，日产量达到25吨以上，比普通同类型机组产量高6-8吨/天，产量提高30%，这就是华仕达核心技术的体现。再说创新技术，华仕达为生产线配备的螺杆，是自己独创的，3米长的螺杆有6个不同深度和不同走向的沟槽，让物料经过 6个不同阶段的反复搅拌，在不断的分流和合流中如同做手工馒头似的在反复揉搓中，将物料充分地彻底地熔化和融合。为了加快物料塑化和前行的速度，又创造性地设计和配置了强制喂料系统，并加长螺杆的冷却段，进一步提高挤出塑化效果。尤其是当客户购买的是二次物料，如购买了7500元一吨的物料，生产出管材能达到8500元物料的质量；当购买了9500元一吨的物料，生产出来的管材可能比别的生产线用10500元的物料还要好。在提高挤出效率，提高管材品质的同时，使用寿命却比普通螺杆长1/3，也就是华仕达生产线螺杆一般都能生产3000吨以上的管材。效率比普通螺杆提高30%，加热能耗降低20%，使用寿命比普通螺杆延长35%，能确保长期稳定的生产。
华仕达的保温管生产线的核心技术还体现在，华仕达在设计研发与生产制造过程中，形成了一套独特优化与改进技术。采用螺旋式机头模具，使挤出的管材合模线互相叠压，增加制品的内压强度。机头主体采用铸钢镀铬材质，数控机床一体式加工，进行了严格的抛光处理，保证了机头体的整体强度和精密度，保证了高压挤出物料时的稳定性。在机头螺杆挤出阶段采用45°角设计，保证物料在成型过程中具有良好的流动性和轴向拉伸。真空定径套，采用不锈钢材质，耐磨、硬度大，在拆卸模具时不会轻易磕坏沟槽，保证了生产过程中管材的质量稳定。由于口模芯棒重量达几吨，如果在竖直平面上更换，首先不方便模具的定位，其次不方便安装，最主要的问题是不安全，能威胁到安装人员的安全，因此华仕达增加了机头的转向机构，只要拆卸下挤出机和机头的法兰螺丝就可以使机头进行90度向上旋转，将口模芯棒调整在一个水平面上，方便安全可靠地更换口模芯棒。
据悉，这3家客户的保温管生产线，3月底或4月初都将保证供货。
